伴随着高龄化的社会现象，预测中国的制造业将面临人手不足的问题。松下认为省力减员的解决方案是业务现场所需要的，特别是依赖于人工的业务，以更少的人员数、或流动人员运行的业务流程改善事宜迫在眉睫。为强化制造行业的”现场流程革新”这一举措，凭借松下100年的制造行业的经验与见解，切实掌握现场的需求自主研发了近20套系统解决方案，在3月21日，进行了一场别开生面的面向制造行业的解决方案展览会。首次对外展示了针对制造现场的各种需求，深入业务流程，为业务现场流程带来革新的解决方案。
此次展会展示了6套有助于提升生产效率、降低人力成本的系统解决方案。包括静电检查综合管理系统、静电可视化移动台车、设备效率可视化系统、视频追溯可视化系统、室内定位系统、远程专家系统等。同时，适用于制造现场的松下坚固型笔记本和远程会议产品也在展会上进行了展示。
静电检查综合管理系统和静电可视化移动台车，是针对改善工厂静电管理的业务流程。静电是制造现场的大敌，虽然静电手腕带、静电鞋等都被作为防范措施广为使用，多数工厂的管理体系是依赖于人，这样容易发生遗漏，成本高，效率低。松下静电检查综合管理系统，可以减轻监管人员的负担，保证100%静电合格的人员进入工厂，并记录点检图像方便事后追溯，还可以将静电检查和人员管理进行统合，每个检查结果与员工数据库相连，将员工的考勤情况和静电防范措施点检情况显示在大屏上一目了然的进行统一管理，为工厂大幅节约人力成本。另一方面，针对制造现场内，人或者物品互相摩擦会随时产生静电，静电一旦超标会直接影响生产品质，松下静电可视化移动台车可以实现24小时连续监测并记录图像，问题发生后可通过回放录像找出问题所在，静电监测值和图像的整合可以大幅降低因静电导致的生产损失，提升生产效率。
(左：静电显示综合管理系统右：静电可视化移动台车)
设备效率可视化系统是针对改善采用三色灯来监控设备运转效率的业务流程，设备种类繁多，品牌不一，面对昂贵的设备改造费用很多工厂会优先考虑使用三色灯来进行监控，并依赖人工进行统计。但是设备数量多，设备一旦停止运转很难及时掌握，事后也无法追溯当时的情况。松下的设备效率可视化系统可24小时监测，一旦发生异常会报警通知，并记录图像。设备运转数据与图像的整合可以大幅提升工厂生产效率。
视频追溯可视化系统是针对改善品质等问题发生后进行分析的业务流程。很多工厂会依赖班长或者老员工的经验推测问题所在，但是市场反馈上来的一些品质问题往往是出厂后半年或者更长时间，很多隐形问题都无法及时查出。松下视频追溯可视化系统只要通过产品机型或者序列号，就可以轻松再现每一个生产过程的实况，及时解决问题大幅提升生产效率。
除此之外，现场还展示了实现室内的人、物的定位系统，专家零距离指导的远程专家系统，多点互连的远程高清会议解决方案，以及活跃于工厂、物流、仓储等行业的坚固型笔记本和手持终端产品。
(左：室内定位解决方案右：远程专家解决方案)
(左：适用于制造行业的坚固型平板和手持右：远程电视会议系统)
在与展会同时召开的B2B记者俱乐部活动上，公司执行董事总裁田中一树先生明确表示，制造解决方案事业作为新的事业支柱，目标是在2021年前将现在的销售规模扩大10倍以上。为了实现这个目标，松下意识到需要积极的在中国地区内寻求与合作伙伴的互利共赢。
(公司执行董事总裁田中一树先生发言)
当被问到松下制造解决方案的独特强项时，柴田总经理言简意赅的指出，是活用了松下独特技术和经验的解决方案。松下所提供的解决方案，是“植根于工厂现场的解决方案”。现场数据与松下所擅长的影像化技术相结合，构筑系统解决方案，系统也会率先在松下自己的工厂中进行试行，经过严格的现场测试磨炼出“容易理解”“容易使用”“能实际感受效果”的系统，并活用松下工厂的经验，全方位地帮助顾客发现并解决现场问题进行提案。
(左：公司执行董事 副总经理 叶俊先生发言; 右：执行董事 柴田先生答记者问)
松下在去年迎来了它的创业100周年，而下一个100周年，对松下而言也是新的挑战。开拓制造行业，助力制造”现场流程革新”就是它的一个大胆尝试，这个百年企业将给传统的制造行业注入怎样的活力，让我们拭目以待。
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