18世纪中叶，蒸汽机让社会生产进入机械化时代；

19世纪70年代，电力让人类社会进入电气时代；

20世纪90年代，通信技术和计算机技术让社会进入信息时代高速发展时期。

三次工业革命，每一次都让社会生产效率呈爆发式增长。而眼下，智能制造的概念又掀起了第四次工业革命，德国的工业4.0，美国的工业互联网，中国的智能制造2025，都在这场革命之下排好了阵仗。

毫无例外，每一次的革命都是为了生产效率的提高，但这次，世界各国对生产效率的提高，却定位在了1%。

而在刚过去不久的2050大会上，锌财经记者也奔赴了智能制造主题的分会场，见到了积梦智能，一家工业智能科技公司的创始人谢孟军。在会场，锌财经记者也与谢孟军对第四次工业革命“1%的小目标”进行了长时间的探讨。

（积梦智能创始人谢孟军接受锌财经采访）

其实，1%的目标并不小。

前三次的革命，已经把社会生产效率提升到了足够的高度。而底盘足够大，哪怕是1%的进步，进步也足够大。

从苹果工厂出身的谢孟军，接触了大量的制造工厂，出来创业之后，又跑遍了家乡宁波的上百家工厂。在采访中，谢孟军告诉锌财经，大部分的工厂包括一些诸如汽车、3C的高端制造工厂，最大的痛处是无法让各个部门串联成一个整体。

在苹果制造工厂里待过，又看过数百家传统工厂的谢孟军，也和锌财经分享了这些年来他对中国智能制造的一些看法。

他说，所有的部门就像一个个孤岛，而这些孤岛之间的距离，就是与1%小目标之间的巨大鸿沟。

积梦智能创始人 | 谢孟军

1

中国智能制造的小目标：1%的进步

首先还是要明确一下智能制造的概念，为什么德国叫工业4.0，美国叫工业互联网，而我们就叫智能制造。

德国提出来了工业4.0之后，国内才有了智能制造这个概念。所谓工业4.0，基本上就是按照解决不同的问题来定义工业4.0，而工业4.0想要解决的问题，是希望用CPS的方式把整个工厂互联互通，成为智能工厂。

在德国提出来工业4.0之后，美国提出了工业互联网，其实这些名称并不是随意取的。美国目前整个互联网非常发达，所以美国就想利用它们发达的互联网，来改善它整个的工业体系，想要利用互联互通的方式把所有设备打通。

这些名词的产生是符合每个国家工业发展不同特征的。德国在设备硬件方面非常厉害，而美国互联网也非常厉害，所以它们的出发点会不一样。但是它们的目标是一致的，希望抢在下一个工业革命当中那个制高点。

如果我们把维度降到地球村来参考，其实分工是很明确的，设计、生产、配件等等都有专人负责。那么，在德国的工业4.0和美国的工业互联网之前，中国的定位是什么？世界制造工厂，全球最大制造国，全球各地需要的高端的、低端的零配件我们都有。

在工业2.0向工业3.0转型的过程当中，中国要做的事情是用机器换人。而现在，各个发达国家都提出了工业发展的新概念，所以中国为了应对全球制造领域内的分工，提出了中国制造2025。

中国提出中国制造2025的概念，同其他发达国家一样，想要在十大领域里抢占制造领域中的制高点。

但不论是哪个国家，提出工业发展的新方向，最终的目的是为了提高效率。

根据美国通用公司的调查，工业互联网的效率只要提升1%，带来的效应是巨大的。以航空领域为例，如果整个航空行业节省1%的燃料，那就能够省下300亿美金。在电力行业这个数字是660亿美元、医疗领域是630亿美元、铁路领域是270亿美元、而在石油天然气行业，节省下来的经费将达到惊人的900亿美元。

把1%的威力放大到全球规模来看，它的效益是非常惊人的。对无利不起早的商人来说，在利益的驱动下，会把全球的智能制造推动起来。

2

信息孤岛间的桥梁，是顶层设计

虽然提出智能制造2025的概念已经有一段时间，但我们也知道目前也尚处在起步阶段，让制造业转型，还是有很多的步子要走。

我们知道很多传统工厂里，以单个应用为信息督导的特别多。而这些有关联却又单独存在的信息督导，就可以叫做信息孤岛。

一个工厂从小规模发展壮大，必然会增添新的部门和职能，比如DOE分析、量产性管控等等这些东西。而这些随着工厂发展拓展的业务板块，必然会增加新的应用。但绝大部分工厂的做法是怎样的？我增加一个部门，就增加一个对应的APP；出现一个问题，我就去解决一个问题。

那么，问题来了。

这样做的结果就是，每个部门之间的应用是割裂的，就像一片海里的若干个孤岛一样。在苹果的经历也让我认为，这是传统制造企业最大的问题。连同一个企业的各个部门都无法高效协同，请问你怎么做到智能制造？

苹果公司在制造工厂是如何做的？他们在做之前就已经从顶层搭好了逻辑和框架，已经清楚要什么，大的模块有哪几块，如何让各个模块之间的数据流通起来……这些东西，已经事先思考的非常清楚了。

其实，事先从顶层设计的思考逻辑，就是一个数字工厂的模型。跟苹果公司一样，每个工厂都会有不同的数字模型，比如以产品为中心从设计开始到供应商、到生产、到销售、到供应链……哪怕是一些模块还没有拓展，都是能够事先搭好整个数字模型的。

数据，只有流通起来才是最有价值的。

为了让数据的价值放到最大，我们在中间这层加一个PAAS层以及海量的数据储存，和一个储存的引擎。另外，我们也有很多检测报警框架和机器学习框架。

在我们目前切入的3C和汽车行业里，我们打造了很多这样的模型。在行业打磨的这几年里，我们已经能够让大数据可视化，为了搭好最底层的统计分析框架，我们自己也做了很多数据采集的方案，比如自动采集器、终端、移动端和很多适配器的方案。

在这个基础之上，我们做了一个工业的APP Store。我们都知道，现在有一个事实：APP都是IT和懂技术的人来开发的。但实际上我们的业务需求提到IT那边后，最终是由代理商完成这些功能的。

但我们要做的是自己搭建所有的应用过程。

我们会有一个这样的思考，建一个基于乐高的思想设计的系统平台，它的底层会有一个底层服务。因为我们团队大多数都出身自互联网，所以，我们在基于容器云的模式上搭建了一整套方案，就是用“微服务+容器”的方式搭建了整个底层服务。

在这之上我们自己搞了一套数据存储的软件，同时要支持OLAP和OLTP两个板块，既能够做到实时分析，还能够有一些历史分析的东西。

我们现在基本上是以PG为主，就是类似于Oracle的开源数据库，基于这个数据库我们做了一个大型的解决方案。我们同时又跟Hadoop等等这些接口串起来，在这个基础上搭建了数字工厂模型，我们把设备、测量、产品、售后、缺陷、任务这些东西抽象化出来，到数字工厂模型里面，在这之上再设一些SAAS服务，统计分析、检测分析、统计报警这些技术服务的东西。

再比如工装管理的应用开发，我们利用数字工厂模型里面的三个板块，就可以搭建出来工装管理模块。工装、设备怎么用一个应用管理起来？

这只是一个举例，一个工厂会有很多需要解决不同问题的应用。工厂越大，所需要的数据工厂模型就越复杂，需要搭建的应用就越多。工厂里面关心的包括几个东西，一个是所谓的效率问题，一个是财务问题，一个是质量问题。效率问题可能是MS，财务问题是ER，质量问题是MS和ERP。

他们不可能把整个数字工厂的东西都交同一家公司来做。如果在这方面创业，我的建议是选择一个具体的口子切入。比如我们作为一个初创企业，是专门针对做质量，从业务角度说是全面质量，从设计开始，设计、生产、销售、售后等等，这块所有的东西做了一个全面的解决方案。

总结一下这一块，我想说的是，要消除信息孤岛的状况要从顶层设计就开始。

3

孤岛的距离，1%的距离

但不可否认，目前大多数企业各部门，以信息孤岛的形式运作的现象是普遍存在的。而这样的运作方式，也无法让企业最大化的做到高效运行，也就是离各国都在追求的1%，还有一定的距离。

有这么个现象，大家可以思考一下：

在大部分传统企业里，纸张依然是记录的重要载体，但其实在纸质记录的方式下，所有的数据是散落的。比如，在汽车制造工厂，汽车里有一个扭矩箱是要扭螺丝的，但一辆汽车有两三个扭矩箱，都会在不同流程，不同时间，甚至不同的人去操作，这些数据都是分散的，可能一个星期就没了。

（纸张依然是记录的重要载体）

但事实上，这些数据都是相互关联的，那我们如何把这些数据采集起来并长期保存呢？

对于这个问题，最好的答案应该是：一体化。怎么来解释这三个字？

第一，多种数据采集并且电子化

任何一个零件，一个部分，直至最终的成品，其实每一个部件之间都是有关联的。你要分析它们之间的关系，就必须把每一个可记录的数据都采集起来，并保存在数据库里。

每一个数据都是构建数字工厂模型的砖瓦。

第二，多种数据源的一体化

一家工厂，越到发展的后期，所牵扯到的数据会越来越多。比如，设备数据、流程数据、供应商数据、设备信息、工艺事件、设计数据、售后质量等等，这些数据其实是可以把这些数据统一录到模型和系统平台里的。

第三，标准一体化

数据一体化之后，其实很大程度上已经做到了标准一体化。即便是在一家工厂里，会牵涉到非常多的设备，不同设备的协议不一样、格式也不一样，就同一个品牌不同的版本格式就会不一样，不同品牌的差异就更大了。还有各种格式的，工厂里面比较多的是表格格式，还有CMS、DMO等各种设备格式。

所以，这么多不同类目的东西是要有一套自己的标准的。那我们积梦自己来说，我们先会对数据做一个清理，然后转换成我们自己的标准，再录到我们的数据工厂里。

因为只有标准化之后，数据处理、分析才能做到一致性。

这里有一个数据一体化之后的效果图。第一个图是汽车零配件的，它有不同的点，有不同的设备去检测它；第二个图来自于所有不同的设备的测量数据。然后利用三维的引擎把它渲染起来，就可以实时看得到怎样测质量体系的情况。

这些数据可以用来进行虚拟匹配。那么，什么是虚拟匹配？虚拟匹配有什么用？

假设零件A和零件B是两个相互装配的零件，A和B都有充分的测量数据。在没有装之前，就可以根据检测到的数据，去做虚拟匹配的过程，这可以极大地提高效率，在它装之前就可以立马分析出这个东西能否装进去。

还有一个问题，大家也可以思考一下。

制造业里有很多问题可能是尺寸问题。举一个简单的例子，一个车门、一个车身，车门和车身要装起来，装起来之后其实整个车门和车身之间是有空隙的，这个空隙严重影响了几个东西，第一个是异响，第二个漏雨。这是个很大的质量问题，但是车身检测的是A设备，但车门却来自于别的供应商，而且给车门做检测的与给A设备做检测的，并不是同一个设备。但是两组数据完全不一样，你怎么去分析？

所以，基于这两个例子，也可以知道虚拟匹配有多大的意义。但虚拟匹配的前提是数据一体化，只有数据一体化之后，才能做有效的数据分析。

4

拉近1%的距离

在这个时代，大数据的重要特征是什么？是价值。而把这些数据的价值扩大，也是拉近与1%的小目标的关键。

但是工业大数据有一个特征是低密度的价值，也就是说它的数据量很大，但是有价值的数据却是很小的一部分，怎样找出这些有价值的数据，其实是非常重要的一步。

这里有一个汽车里经常应用的所谓的相关性分析。在汽车装配的过程中，其实A零件装在B零件上，当然，这两个都会做数据检测，A零件有偏移会导致B零件偏移。但是检测的结果都是以B零件为结果，你会发现B零件偏移了，但根据B零件的数据去调整，并不能修复好装配过程当中的问题。只有调整A零件，才能解决问题，也就是说它会存在相关性。

通过这个例子，我想说的是，数据量很大，但关键是如何找到有效信息，关联信息，才能把信息的价值最大化。

在积梦这里，我觉得数据是可以在以下几个方面发挥很大的作用的。

1.最终良率预测

当然，预测良率还是以统计概率为主，在完成统计概率以及零配件的测量之后，根据概率的分布，我们计算出最后使用该零件产品的合格率。在最终的呈现结果上，由于人不可能一直实时盯着，所以，我们提供了很多的可视化分析。

2.产品的缺陷分析

目前，制造企业里面应用最多的可能是统计分析。但我们利用统计分析再结合傅立叶计算的一些算法，做产品缺陷的聚拢分析。基于统计概率，当最终的产品有缺陷时，根据缺陷类型，给出每个组件可能导致该缺陷的概率，帮助工程师准确推断出引起缺陷的原因。

3.测量数据实时报警

在众多大数据下怎样做到数据的实时报警预警，这是至关重要的，特别是对于制造企业来说，报警预警应该说是最为重要的东西。因为不能等到我们事后再发现这个问题时，再去处理这个事件。利用数据后台的聚算、消息队列，分布式的检测，我们实现了大数据的实时报警预警。当然还有很多结合业务的东西，基于HPC的报警，基于单点的报警，基于概率的报警。

4.呈现智能报告

最后，我们还做了一个类似BI的工具，因为在工厂里面，很多时候我们还要做数据分析、汇报、质量分析，基于这个东西，我们会做一个类似工业的PPT工具。

我刚才讲到因为所有的数据都聚到一起了，那你去做数据分析的时候，这个APP所有组件都已经做好，那只要设计一下数据源，就可以立马做出你所需要的所有数据的报表。当然我们还会把这些东西做一些历史快照，导成PDF。

分享这么多，想要表达的是，中国的传统企业要向智能制造转型，要做的还有很多。哪怕是1%的进步，也是一个路漫漫其修远兮的过程。也希望今天的分享能够给大家带来一定的思考和帮助。

文章 ∣ 单一

责编 ∣ 美丽

摄影 ∣ 黄硕

手绘 ∣ 精卫

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部分图片来自网络

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