只要0.14秒，一个电子器件就能精准插入养生壶的电路板;不过45秒，一台面包机底座便注塑成型，机械臂稳稳取出，放置传送带……如此快节奏的生产，需要多少工人同时运作?答案是每6台机器仅需1人，且每天都会生产超过20万个零部件。
这是小熊电器位于佛山的一处智能化工厂。与想象中不同的是，工厂里看不到太多工人的身影，取而代之的，是人机协作、快速响应、智能决策等一处处充满“高科技”元素的智能生产场景。通过数智制造的转型提速，如今，该智能化工厂可达到普通工厂2倍的生产效率，而同类型的工厂，在小熊电器五大智能生产基地的布局中不只一处。
从制造到智造，从自动化到数字化，这是中国制造业近几年的发展缩影，也是小熊电器迈向高质量发展的奋斗履历。过程中，小熊电器又是如何以“智”、“数”赋能加速，促成效率、经营的提档升级?
数字化让制造“串珠成链”
在智能制造的浪潮中，数字化转型不再是一个选择，是企业持续发展的必经之路。原因很简单，工业化生产追求的是极致的效率和成本，而数字化的本质是以数字技术的协同流转，找到生产瓶颈，优化生产流程，实现效率最大化。
更具象的讲，把制造的每个业务环节看成珠子，数字化犹如一条线，可以把各环节“串珠成链”，达成整体业务的强链闭环。围绕这一强链目标，小熊电器创始人、董事长李一峰也表示：“未来，小熊电器将加大数字化建设投入，进一步夯实企业整体业务链数字化能力，拓展数字平台边界。”
建立全面的数字化平台是第一步。小熊电器近年来在数字化探索中明确了流程、数据和系统的“三轮驱动”：通过研、产、供、销、财各个业务领域的系统建设与集成，利用ERP、数智制造平台、营销业务中台等新一代数字化平台，强化自身数据分析和处理能力，全链路推进企业向数字化和智能化运营转型，保证从客户下单、产品制造、产能、仓储、配送等整个链条环环相扣。
发力平台建设的同时，小熊电器优化企业产研销效率，提升外部消费者、供应商、渠道合作体验，实现产品为先，运营提效、重塑组织能力、推动企业高质量发展的目标。去年3月，小熊电器就与IBM咨询展开合作，通过“一大业务与技术重构”和“三大管理升级”进一步推动数字化转型。深入来说，是通过ERP整合并重组核心运营资源，打造新一代数字化底座;同时，针对用户需求建立数据管理体系，并转化为行之有效的产品策略，实现经营端的同步提升。
得益于数字化转型的步稳蹄急，小熊电器年产量已达4000万台，数智制造能力得到了进一步加强。如今，在小熊电器注塑工厂中，从原料投放、注塑到零件输送的过程，都是由编程控制机械自动运转;5G全连接下，工厂智慧管理、生产线数据实时采集更加顺畅，各环节运转情况也能在电子屏上实时显示生产效率得到大大提升。
有“质”有“量”，树立小家电数智制造标杆
如果说数字化是推动数智制造的起点，那么这要求企业要以数据流动为根本，应用智能技术去解决研发、生产、运营等环节的痛点与难点，以此促进传统制造业转型升级，为企业发展注入新动能、新优势。
聚焦到小家电领域，当前市场需求日新月异，小家电企业想要寻求长期稳定发展，既需要在技术层面加速迭代升级，还要在产能、品控上保质保量。在此背景下，从传统制造业向智能制造转型，实现提质增效、精细化管理，就能更快更灵活的满足用户所需，找到发展的破局点。
积极拥抱新技术、新变化，小熊电器专注自身研发实力升级，早在2018年就成立了企业技术中心，逐步完成3级研发体系搭建，并在佛山、深圳等地建立研发中心，吸纳各地科研人才。目前小熊电器已拥有10多个研发团队，300多名研发人员，充分激活企业自身研发创新能力，形成有自主知识产权的主导产品和核心技术。投入上，仅2023年前三季度研发费用就高达1.06亿，旨在更好地赋能产品开发创新，推动企业技术赋能与创新引领。
作为智能制造的核心路径，加速智能工厂、智能制造基地的投入与建设，是《中国制造2025》的重点内容，也是小熊电器近年来的发力方向。目前，小熊电器已拥有五大智能制造基地、零部件生产基地及运营基地，总面积约58万平方米，包含70余条生产线，以及2条达到国内顶级水平的自动化生产线。同时，为了保证产品品质，小熊电器还建造约2000平方米的专业实验室，拥有性能实验室、电子实验室、材料实验室、环境实验室等十几个专业实验室，配备大量高精度现代化检测仪器，为“精品”品质保驾护航。
随着数智制造能力的持续提升，如今，小熊电器在做强供应链的基础上，产品力也持续强化，自主研发超60个品类，500多款型号产品，实现全品类的市场布局。其中，专为“一人食”场景研发的迷你电饭煲，聚焦母婴场景的多功能调奶器，以及满足办公一族多元养生需求的小气泡养生壶等等，为年轻人多维度、立体化构筑起轻松愉悦的品质生活。
未来，小熊电器将持续提升自身的数智化水平，全面拉高企业的核心竞争力和卓越运营能力，以质的有效提升和量的规模增长夯实稳定发展基础，开启企业高质量发展的新征程。
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