奇瑞捷豹路虎领航国内全铝技术

随着汽车工业的迅猛发展，能耗、碳排放等能源、环境问题日益严峻。据公安部交管局统计数据显示，截至2015年底，我国汽车保有量已达1.72亿辆,而新能源汽车保有量却仅为58.3万辆。在传统动力汽车仍为车市主流的前提下，如何应对工业碳排放挑战，最大程度实现节能减排，已成为各大汽车企业面临的重要课题。对此，业内专家提出，在传统动力汽车领域广泛应用轻量化技术对我国实现节能减排目标更具现实意义。

近日，奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（以下简称：奇瑞捷豹路虎）在江苏常熟宣布国内首家专制全铝车身车间竣工投产。全铝车身车间的建成代表了目前国内最领先、智能、环保的高端全铝技术，其不仅多项指标刷新了该领域的国内纪录，更重要的是，它的建成投产有力推动了国内汽车制造业轻量化技术的发展进步。

奇瑞捷豹路虎全铝车身车间

创新高端轻量化技术引入中国

“捷豹路虎是全球全铝技术的领导者，捷豹是全世界发展铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。作为国内汽车制造业的全铝技术领航者，奇瑞捷豹路虎将代表国内最领先、智能、环保的高端全铝技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。“奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞先生对媒体记者表示。

捷豹是全球铝车身技术的集大成者。早在1922年，捷豹已开始积极探索铝材在车身上的应用，经过近百年的探索创新，捷豹在全铝车身技术方面已形成了一套世界一流的体系。

理论上，车身重量每减轻100公斤，油耗则降低2%，油耗的降低不仅意味着燃油经济性的提高，更意味着更少的碳排入空气中。相比传统钢结构车身，全铝车身在节能减排方面有着明显的优势。

在奇瑞捷豹路虎全铝技术媒体说明会上，奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰先生宣布，在全铝车身车间即将投产首款捷豹国产车型——新格调运动商务座驾XF长轴距版。据了解，全新捷豹XF长轴距版车型铝合金应用比率高达75%，为国内最高水平，车身结构重量仅为297Kg，轻盈的车身将带来更快的加速、更精准的操控、更短的制动距离以及更少的油耗、更低的碳排放。

全新捷豹XF长轴距版——智能全铝车身架构

新型铝材与航空技术打造全铝车身

在全铝车身车间从所选用的铝合金用材再到生产技术，可以说环保理念无处不在。捷豹路虎独家采用的RC5754高强度铝合金，由世界顶级铝材供应商诺贝丽斯为其专属定制，该材料不仅具有高强度、耐腐蚀、连接性强等优点，还可实现闭环回收，节能环保从材料环节便已开始。

在将铝合金这一集坚固、轻巧、耐腐蚀等优点于一身的航空航天级材料引入国内汽车制造时，奇瑞捷豹路虎也将航空航天级的自冲铆接胶合技术运用于汽车制造之中。

在对铝合金材料进行连接时，传统的点焊工艺已失去优势。自冲铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。与传统点焊相比，自冲铆接的强度可增加30%。在车辆遭受外来撞击时，使用自冲铆接技术打造的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。此外，自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。

值得一提的是，自冲铆接胶合技术也是迄今为止车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。相比于传统焊接工艺，该技术可节能70%。此种冷连接技术不会使车身连接处产生热变形，无飞溅产生；仅需气源，也无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生。据了解，自冲铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。

除此之外，全铝车身的板材采用世界顶级的伺服冲压技术成形。伺服冲压比传统机械冲压更加精准，在满足铝合金复杂的成形要求同时，还可降低15%的能耗。

践行可持续发展战略 开启企业全新篇章

目前，由工业碳排放引发的全球变暖和环境污染已成为全球关注的焦点。“我们面对的一大挑战是，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适产品的同时，显著减少碳排放。既要满足消费者需求，也要迎接工业碳排放的挑战。”奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰表示。

全铝车身车间的建成投产是奇瑞捷豹路虎面对这一挑战的重要举措。陈雪峰表示，“全新捷豹XF长轴距版便是我们对环保责任的最佳承诺。未来还将有更多节能、环保的产品在奇瑞捷豹路虎常熟工厂投产。”

全新捷豹XF长轴版

当今，全球汽车轻量化技术蓬勃兴起，方兴未艾，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的竣工投产将对我国汽车轻量化制造起到重要推动作用，在我国汽车制造业的发展历程中具有里程碑式的意义。

作为国内首个中英合资高端汽车企业，奇瑞捷豹路虎成立三年来，不断打造强大的企业综合实力，致力于成为中国高端汽车市场的卓越创领者。随着国内最领先、智能、环保的高端全铝技术在国内首家专制全铝车身车间的投产，奇瑞捷豹路虎在2016年已开启全新篇章。

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